5 S Pada Manajemen Mutu

                  

Lima S (5S) dikenal sebagai alat yang berguna bagi perusahaan yang baru mulai menerapkan peningkatan mutu atau proses just in time. Tujuan kegiatan 5S ialah meningkatkan produktifitas kerja di lingkungan perusahaan melalui pendekatan sumber daya manusia dari pimpinan puncak sampai pekerja lapangan dengan menanamkan sikap disiplin kerja yang baik, sehingga dapat tercapai suatu penghematan atau efisiensi. Fokus utama 5S ialah menciptakan suatu budaya pengurangan atau minimisasi limbah. Istilah 5S diambil dari huruf pertama lima kata bahasa Jepang yaitu, seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke.

Seiri berarti menyingkirkan dan membuang segala sesuatu yang tidak diperlukan. Semua barang atau bahan harus dipilah sesuai dengan jenis dan fungsinya dan barang yang tidak diperlukan tidak boleh berada di area kerja. Misalkan, membuang file yang sudah bertahun-tahun tidak dipakai, membersihkan gudang dari barang-barang bekas. Dengan itu, barang-barang yang membingungkan disingkirkan dan bisa diperoleh space baru. Penerapan dari seiiri ini akan memudahkan pekerja dalam menemukan barang yang diperlukan, gerak kerja lebih leluasa sehingga meningkatkan kenyamanan dan keselamatan kerja, menghemat waktu, dan meningkatkan produktivitas.

Seiton berarti kerapihan tempat kerja. Semua barang ditempatkan pada tempat yang sesuai dengan peruntukannya dan diberi tanda/label. Hasil dari penerapan seiton ialah tempat kerja yang tertata rapi, mempersingkat waktu persiapan pekerjaan, mengurangi kemungkinan salah pengambilan bahan/barang, meningkatkan produktivitas secara umum dengan menghilangkan pemborosan waktu dalam mencari barang ataupun saat akan melakukan sesuatu.

Seiso diartikan sebagai bersih. Membersihkan semua fasilitas dan lingkungan kerja dari kotoran seerta membuang sampah pada tempatnya. Tempat kerja yang bermutu ialah tempat kerja yang bersih. Ciri keberhasilan penerapan seiso ialah lingkungan kerja yang nyaman dan aman, kesehatan yang terjaga, meningkatnya produktivitas, dan meningkatnya efisiensi waktu dan biaya akibat rendahnya kerusakan peralatan.

Seiketsu berarti standardisasi.  Standar perlu ditetapkan untuk tempat kerja, misalnya standar warna cat untuk jalur listrik atau lubang udara, dan standar operasi untuk semua mesin. Prosedur juga standardisasi. Keuntungan yang dapat diraih dari penerapan seiketsu ialoah rendahnya kesalahan dalam melaksanakan pekerjaan, proses produksi yang lebih terkontrol, rendahnya ketergantungan pada seorang pekerja, dan terbentuknya suatu sistem kerja yang lebih efektif.

Shitsuke disiplin yang diperlukan untuk memelihara perubahan yang telah dibuat oleh 4S sebelumnya. Dalam shitsuke ini diperlukan adanya pelatihan bagi karyawan, komunikasi antara pimpinan dan bawahan, keteladanan dari pimpinan, serta usaha untuk memelihara terciptanya perbaikan berkesinambungan.

Kegiatan 5S di lingkungan perusahaan merupakan bagian dari manajemen mutu untuk meningkatkan produktivitas kerja perusahaan yang tidak memerlukan biaya besar. Pelaksanaan metode ini dengan baik disertai dengan komitmen yang kuat dari sumber daya perusahaan akan menciptakan suatu budaya kerja yang baik, bersih, dan efisien.

ALAT DAN TEKNIK PENGENDALIAN MUTU

ALAT DAN TEKNIK PENGENDALI MUTU

Berbagai ala dan teknik pengendali mutu telah dikembangkan oleh para ahli. Beberapa teknik yang secara umum telah banyak dipakai di kalangan industri dalam rangka pengendalian mutu mencakup:

•     tujuh alat untuk pengendalian mutu,
•     tujuh alat baru untuk peningkatan mutu,
•     six-sigma,
•     lima S.

1.     Tujuh Alat Pengendali Mutu

Tujuh alat pengendali mutu (seven tools for quality control, 7T) dikenal juga dengan nama Ishikawa’s basic tools of quality karena dipopulerkan oleh Kaoru Ishikawa, terdiri atas:

    checksheet,

    histogram,

    diagram pareto,

    diagram sebab dan akibat,

    diagram pencar,

    bagan aliran,

    bagan kendali.

Penjelasan lebih lanjut dari tujuh alat ini dapat dipelajari dalam tulissan khusus (S5).

2.     Tujuh Alat Baru Peningkatan Mutu

Tujuh alat baru untuk peningkatan mutu (the seven new tools for improvement, N7), dikembangkan oleh Japanese Society for Quality Control Technique Development, merupakan pelengkap dari tujuh alat untuk pengendalian mutu. Ketujuh alat baru tersebut, seperti terlihat pada   gambar 13.2, terdiri atas:

    Diagram afinitas Diagram afinitas dipergunakan untuk mengembangkan ide yang terkait dengan suatu isu/kasus, kemudia mengelompokkan ide-ide tersebut secara hirarki membentuk suatu diagram. Pembuatan diagram ini melibatkan beberapa orang. Diagram afinitas berbentuk pernyataan isu, sub-isu, dan pendapat terkait, yang selanjutnya dapat dipakai sebagai dasar untuk diskusi atau brainstorming.

    Grafik hubungan timbal balik

Grafik ini menggambarkan hubungan diantara isu-isu yang berbeda. Biasanya dibuat setelah menyelesaikan diagram afinitas untuk memudahkan memahami hubungan diantara berbagai isu muncul. Grafik ini juga bermanfaat untuk mengidentifikasi isu yang paling penting untuk dijadikan fokus dalam mencari solusi suatu masalah.

    Diagram pohon

Berguna untuk mengidentifikasi tahapan yang diperlukan dalam memecahkan suatu masalah. Bentuk diagram pohon mirip dengan struktur produk dalam perencanaan kebutuhan material (MRP) dengan mengganti komponen produk dengan komponen tahapan penyelesaian isu/masalah. Penyelesaian masalah dilakukan dari level paling bawah secara bertahap menuju ke level atas (masalah pokok).

    Grid prioritas

Digunakan untuk membuat keputusan yang memiliki berbagai kriteria atau alternatif pilihan. Misalkan, dalam memilih suatu teknologi terdapat berbagai pertimbangan, seperti biaya, kecepatan, pemeliharaan, dan lain-lain. Prioritasisasi dilakukan dengan memberikan bobot pada setiap kriteria dan mencari alternatif dengan nilai tertimbang yang terbesar,mirip dengan metode faktor rating pada pemilihan lokasi.

    Diagram matriks

Diagram matriks merupakan suatu alat brainstorminga yang dapat digunakan untuk menunjukkan hubungan antara berbagai ide atau isu. Diagram matriks relatif mudah dibuat dan umumnya dibuat dalam dua dimensi. Namun, diagram matriks dapat juga dibuat dalam tiga atau empat dimensi.

    Bagan proses keputusan program

Merupakan suatu alat untuk membantu mengidentifikasi kemungkinan ketidakpastian yang berhubungan dengan penerapan program. Berdasarkan diagram pohon yang telah dibuat dilakukan evaluasi kelayakan penerapan program. Tahapan/keadaan yang tidak layak atau memerlukan penanganan sendiri diberi tanda untuk menjadi perhatian.

    Diagram jaringan kerja

Merupakan diagram yang menggambarkan hubungan diantara berbagai kegiatan serta mengidentifikasi kegiatan kritis dan lintasan kritis. Bentuk yang umum dipakai ialah CPM (critical path method) atau PERT (program evaluation and review technique). Diagram jaringan krja telah dibahas secara rinci pada tulisan sebelumnya.

3.     Six Sigma

Six-sigma (6) dikembangkan oleh Motorola sebagai hasil dari pengalaman manufakturnya. Program six-sigma bertujuan untuk mengurangi variabilits dalam karekateristik utama mutu produk pada tingkat yang sangat rendah.

Produk tinggi dengan jumlah komponen yang sangat banyak memiliki kemungkinan adanya kegagalan atau cacat. Gambar 13.3 menunjukkan distribusi probabilitas normal sebagai model untuk karakteristik mutu dengan batas spesifikasi + 3 deviasi standar di sekitar rata-rata. Dalam situasi ini, kemungkinan menghasilkan produk dalam batas spesifikasi itu ialah 0,9973 atau sejumlah 2700 bagian per sejuta (parts per million, ppm) kesempatan.Ini dikenal dengan istilah three-sigma quality performance.

Meskipun ini terlihat wajar, tetapi untuk suatu produk yang berteknologi tinggi seperti otomatif atau pesawat terbang yang emiliki ratusan ribu atau babhkan jutaan komponen, angka ini tidak dapat diterima. Motorola mengembangkan konsep six-sigma untuk mengurangi variabilitas dalam proses sehingga batas spesifikasi menjadi  + 6 sigma dari rata-rata, sehingga seperti terlihat pada  gambar 11.3 hanya terdapat cacat sebesar 0,002 ppm.

Pada saat konsep six-sigma mulai dikembangkan dalam suatu perusahaan, diasumsikan rata-rata proses masih mengalami gangguan yang dapat menyebabkan pergeseran sejauh 1,5 sigma dari target. Dengan skenario ini, proses six-sigma memberikan toleransi cacat sebesar 3,4 ppm, seperti terlihat pada gambar 11.4.

Karena keberhasilannya dalam manajemen mutu melalui pengembangan konsep six-sigma, membuat Motorola mendapat penghargaan Malcolm Baldrige pada tahun 1988. Konsep ini kemudian diadopsi oleh berbagai preusahaan besar lainnya di dunia.