Apa yang di maksud dengan Steam ?

Steam adalah kabut berwarna putih yang terjadi pada saat air mendidih, terbentuk karena proses pemadatan pada campuran uap air panas dengan udara yang lebih dingin. Jika sekeping logam dipanaskan dan di atasnya ada beberapa tetes air, semakin panas suhu maka moilekul-molekul air akan  semakin cepat sampai suatu titik dimana molekul air berubah menjadi uap (proses penguapan) atau bisa dikatakan air sedang mendidih.

Pure Steam adalah merupakan gas transparan, terbentuk oleh uap air murni yang tidak tercampur dengan udara. Dibuat  dari air murni (Purified Water), dipakai untuk proses sterilisasi. Mesin penghasil Pure Steam disebut Pure Steam Generator.

Black Steam atau Plant Steam adalah merupakan steam yang dibuat dari air lunak (Softened Water), dipakai untuk pemanas jacketed tank, heating coil dan pemanas pada Pure Steam Generator. Mesin penghasil Black Steam biasanya disebut Boiler.

Regulasi yang mengatur tentang Steam Adalah 

UNDANG-UNDANG UAP 1930 (STOOM ORDONAANTIE 1930) STBL NO 225

Peraturan umum

• Pengesahan gambar rencana dari pesawat-pesawat  uap
• Ijin untuk menjalankan suatu pesawat uap
• Pengawasan pesawat-pesawat uap
• Tentang peledakan
• Hal mengenai wewenang untuk mengadakan penyidikan yang bersangkut paut  dengan pelaksanaan ketentuan dari undang-undang Peraturan-peraturan hukum

Steam Generator ( BOILER)

Boiler adalah tabung tertutup (vessel) dimana air atau fluida lain dipanaskan. Uap panas yang dihasilkan dipakai untuk berbagai macam proses dan aplikasi pemanasan.

Dari sisi penggunaan boiler ada 2 :

1. Portable boiler

2. Stationary boiler

Konfigurasi Boiler

 Pot Boiler atau Haycock Boiler, type primitif berupa ketel yang dibakar pada area tertentu dari bawah, efisiensi rendah     dan tekanan yang dihasilkan juga rendah. Fire Tube Boiler, air dimasukkan vessel secara partial dengan menyisakan sebagian space untuk menampung steam yang dihasilkan. Type ini dipakai pada hampir semua jenis lokomotif, flowrate steam yang dihasilkan relatif rendah tetapi kapasitas penyimpanan steam besar. Water Tube Boiler, air dimasukkan ke dalam pipa dengan berbagai konfigurasi untuk mengoptimalkan proses pemanasan api yang mengelilingi. Kapasitas produksi steam lebih tinggi dan tekanan yang dihasilkan juga lebih tinggi tetapi kapasitas penyimpanan steam yang dihasilkan relatif rendah.

Diagram of a fire - tube

Diagram Of Water tube boiler

Sejarah Apakah boiler pernah meledak mari kita lihat ?

Sejarah menunjukkan boiler sebagai salah satu penyebab kerusakan serius karena kurangnya pemahaman terhadap prinsip-prinsip engineering. Material chamber yang tipis dan rapuh serta jeleknya kualitas pengelasan atau rivet menyebabkan terjadinya deformasi & kebocoran sehingga steam bertekanan tinggi meledak tak terkendali. Boiler yang kekurangan air umpan juga merupakan hal yang membahayakan. Tabung/chamber kering yang dipanaskan menimbulkan overheat, ketika air dimasukkan secara tiba-tiba terjadi kontak dengan permukaan super panas tersebut sehingga dapat menimbulkan ledakan yang tidak mampu ditahan oleh katup pengaman.

SYARAT STEAM ITU HARUS ADA APA YA ???

Air adalah material pokok dalam memproduksi steam, kualitas air umpan boiler harus terbebas dari kesadahan/hardness yaitu kandungan zat kapur (MgCO3 dan CaCO3). Water Softener dengan prinsip kerja “pertukaran ion” diperlukan guna menjaga kualitas air umpan, setelah resin jenuh dilakukan regenerasi menggunakan garam murni (NaCl). Daily Water Tank yang dilengkapi dengan katup kontrol pengisian dipakai untuk menjaga ketersediaan supply air umpan boiler. Untuk meningkatkan efisiensi boiler air kondensat kembalian dari sistem distribusi dimanfaatkan sebagai pre-heating sekaligus untuk mengurangi jumlah pemakaian air umpan. Pompa feed water umumnya type multistage yang kapasitas tekanannya lebih besar dibandingkan tekanan kerja boiler, dilengkapi dengan check valve (katup searah) untuk menghindari terjadinya tekanan balik dari boiler ke tangki penampung air umpan.

List Masalah yang terjadi di boiler

1. TERBENTUK KERAK / ENDAPAN PADA KETEL UAP

•    KERAK KARBONAT (Ca CO3)
•    KERAK GIBS (Ca SO4)
•    KERAK SILIKAT (Ca SiO3)
•    ENDAPAN / LUMPUR

2.  KOROSI

•     PENYERANGAN  UMUM ELEKTROKIMIA
•     KOROSI KOSTIK (ALKALI HIDROKSIDA TINGGI ≥ 75.000 ppm)
•     PENYERANGAN HIDROGEN
•     KOROSI STRESS – FATIC
•     KOROSI KHLORIDA

Water Level Control berfungsi sebagai sarana kontrol otomatis untuk menjaga level air dalam boiler berada dalam range operasional yang diijinkan. Sistem alarm dipergunakan untuk memberitahukan kekurangan air di dalam boiler dimana alat ini dapat berbunyi bila air dalam ketel turun melampaui batas air terendah yang diijinkan. 

Jenis Bahan Bakar yang dapat digunakanan untuk memanaskan Boiler

Bahan bakar pada boiler terdiri atas :

1. Bahan bakar cair (liquid fuel) Minyak berat (heavy oil), Minyak Diesel, kerosin, minyak mentah (crudeoil).
2. Bahan bakar gas (gas fuel) Gas batu bara (coal gas), LNG, LP
3. Bahan bakar padat (solid fuel) Batu bara (coal), lignit (lignite), kokas (coke), kayu (wood).

Steam Distribution

Steam Header

Header merupakan terminal/titik pertemuan distribusi steam yang sumbernya berasal dari beberapa unit boiler yang beroperasi bersamaan. Aksesoris : Manual Valve, Safety Valve, Pressure Indicator, Steam Trap.

Pressure Reducing Valve

Boiler menghasilkan steam yang pada range tekanan tertentu (misal 7-8 bar), sedangkan titik pemakaian atau mesin memerlukan supply tekanan lebih rendah tetapi stabil. Untuk itu diperlukan Pressure Reducing Valve (PRV) yang berfungsi menjaga tekanan output steam. PRV Station dilengkapi aksesoris pendukung sbb :

-  Manual valve : untuk isolasi area saat PRV dilepas

-  Pressure Indicator: untuk mengetahui tekanan sebelum dan sesudah direduksi

-  Strainer : untuk melindungi instrumen dari tersumbatnya kotoran.

-  Safety Valve : untuk menghindari over pressure jika terjadi kegagalan fungsi PRV.

-  Condensate Trap : untuk membuang kondensat.

Steam Sparator

Suatu alat yang berfungsi memisahkan condensate (air kondensasi) dengan steam sehingga dapat diperoleh steam yang lebih kering. Kondensate yang dihasilkan dibuang oleh Steam Trap

SAFETY VALVE

Suatu alat yang bekerja secara otomatis membuka dan menutup katupnya tergantung pada tekanan dan bagian yang dihubungkan dengan alat tersebut, sehingga ruangan yang berhubungan dengan alat itu dijamin aman dari kenaikan tekanan yang berlebih

Syarat-syarat :

Mempunyai toleransi maks. 10 % melebihi Maximum Allowable Working Pressure (MAWP)

Harus mudah digerakkan bibir pengantar klepnya dengan tangan

Prinsip penyetelan Katup Pengaman :

Set Pressure (SP) cukup rendah agar pelepasan tekanan maksimum tidak melebihi MAAP (Maximum Allowable Accumulation Pressure).

Set Pressure cukup tinggi sehingga ada margin yang cukup di atas Working Pressure (WP) dimana Safety Valve mulai tertutup. TETAPI SP tidak boleh melebihi MAWP 

PENGHARGAAN MUTU

PENGHARGAAN MUTU

Banyak penghargaan mutu diberikan kepada individual atau organisasi yang bertujuan untuk mendorong penerapan manajemen mutu. Bagian ini membahas tentang penghargaan mutu yang paling populer di tingkat internasional, yaitu: Deming Prize, Malcolm Baldrige National Qualiity Award, European Quality Award, dan ISO 9000.

1.     Deming Prize

Penghargaan Deming untuk mutu dimulai tahun 1951, diselenggarakan oleh JUSE, dalam rangka memperingati jasa Deming untuk Jepang. Pada awalnya penghargaan ini dibiayai oleh pendapatan dari buku Deming, statistical process control, yang dihasilkan dari pengajarannya di Jepang.

Deming Prize diberikan kepada individual dan perusahaan yang emiliki kontribusi di bidang pengendalian mutu. Proses pengujian dan pemberian penghargaan dilaksanakan di bawah arahan JUSE Deming Award Committee. Meskipun awalnya Deming Prize hanya diberikan kepada orang atau organisasi Jepang, tapi sejak tahun 1984 terbuka untuk individu atau organisasi non-Jepang.

Deming Prize dibagi dalam 4 kategori:

    Deming Prize for Individual Person, diberikan kepada individual yang menunjukkan pencapaian yang sangat baik dalam teori atau aplikasi statistical quality control, atau individual yang memberikan kontribusi istimewa dalam menyebarluaskan statistical quality control.

    Deming Aplication Prize for Division, diberikan kepada perusahaan (termasuk institusi publik) atau divisi yang mencapai peningaktan kinerja yang luar biasa melalui penerapan company wide quality control berdasarkan atas statistical quality control.

    Deming Application Prize for Small Business, diberikan kepada usaha berskala kecil atau menengah yang mencapai peningkatan kinerja luar biasa melalui penerapan company wide quality control berdasarkan atas statistical quality control.

    Quality control Award, diberikan kepada perusahaan yang telah menunjukkan komitmen yang terus menerus terhadap total quality control paling tidak lima tahun setelah memperoleh Deming Prize.

Kategori yang dinilai dalam Deming Prize mencakup: (1) kebijakan, (2) organisasi dan operasi, (3) pencarian dan penggunaan informasi, (4) analisis, (5) perencanaan ke depan, (6) pendidikan dan pelatihan, (7) jaminan mutu, (8) dampak mutu, (9) standardisasi, dan (10) pengendalian.

2.     Malcolm Baldrige National Quality Award

Malcolm Baldrige National Quality Award (MBNQA) dirancangkan pada 20 Agustus 1987 oleh Presiden Reagen yang bertujuan untuk mempromosikan kesadaran mutu, pengakuan terhadap pencapaian utu oleh perusahaan Amerika, dan mempub;ikasikan strategi mutu yang berhasil. MBNCA lahir karena dipicu oleh keberhasilan Deming Prize dalam meningkatkan kesadaran mutu di Jepang.

MBNCA dikelola oleh National Institute of Standards and Tchnology (NIST) USDC dengan dukungan American Society for Quality (ASQ). MBNQA terbuka bagi perusahaan kecil (jumlah karyawan kurang dari 500 orang) mauppun perusahaan besar di sektor manufaktur dan jasa, namun tidak berlaku untuk sector publik dan lembaga nirlaba. Meskipun penghargaannya tidak terbuka bagi semua organisasi namun kriterianya dapat diterapkan untuk semua organisasi untuk kepentingan evaluasi diri (self assessment).

Pada tahun 2005, MBNQA dibagi dalam 3 kelompok, bisnis, pendidikan, dan kesehatan. Model MBNQA terdiri atas criteria sebagai berikut:

    Untuk kelompok bisnis:

(1) kepemimpinan, (2) perencanaan stratejik, (3) focus pelanggan dan pasar, (4) pengukuran, analisis, dan manajemen pengetahuan, serta (5) focus sumber daya manusia.

    Untuk kelompok pendidikan

(1) kepemimpinan, (2) perencanaan stratejik, (3) focus pada pelajar, stakeholder dan pasar, (4) pengukuran, analisis, dan manajemen pengetahuan, (5) focus pada pengajar dan staf, (6) manajemen proses, dan (7) hasil kerja organisasi.

    Untuk kelompok bisnis

(1) kepemimpinan, (2) perencanaan stratejik, (3) focus pada pasien, pelanggan lain dan pasar, (4) pengukuran, analisis, dan manajemen pengetahuan, (5) focus pada staf, (6) manajemen proses, dan (7) hasil kinerja organisasi.

3.     European Quality Award

Menyadari bahwa satu-satunya jalan untuk tetap berada dalam bisnis ialah memberikan perhatian yang lebih besar pada mutu, 14 perusahaan besar di Eropa berinisiatif membentuk European Foundation for Quality Management pada tahun 1988 yang selanjutnya memprakarsai European Quality Award (EQA) dalam rangka mendorong perusahaan-prusahaan Eropa untuk berkompetisi di pasar global.

EQA pertama kali diberikan pada tahun 1993, berlaku untuk semua jenis perusahaan, besar atau kecil, di segala sector bisnis, asalkan telah beroperasi sekurang-kurangnya lima tahun di Eropa Barat. EQA tidak berlaku bagi perusahaan pemerintah, perusahaan nirlaba, dan asosiasi perdagangan atau profesi.

EQA terdiri dari 2 bagian:

    Europan Quality Award, yang diberikan kepada pelamar yang paling berhasil dalam bidang manajemen mutu di Eropa Barat,

    Europan Quality Prize, yang diberikan kepada sejumlah perusahaan lain yang menunjukkan kemampuannya dalam manajemen mutu sesuai dengan criteria penghargaan.

Kategori yang dinilai dalam EQA menjadi: (1) kepemimpinan, (2) kebijakan dan strategi, (3) manajemen tenaga kerja, (4) sumber daya, (5) proses, (6) kepuasan pelanggan, (7) kepuasan karyawan, (8) dampak bagi masyarakat, dan (9) manfaat bisnis.

4.     ISO 9000

Berbeda dengan penghargaan yang lain, tujuan ISO 9000 bukan memberikan kerangka untuk peningkatan dan perubahan organisasi, meskipun hal itu dapat terjadi melalui penerapan ISO 9000. Fokus ISO 9000 ialah agar perusahaan dapat mendokumentasikan system mutunya dalam suatu seri manual untuk memfasilitasi perdagangan melalui pemenuhan kesesuaian pemasok.

Proses ISO 9000 berbeda dengan penghargaan yang lain. Tidak ada suatu lembaga yang memiliki kewenangan mutlak mengeluarkan penghargaan ISO 9000. BAhkan kantor pusat ISO, yang berada di Jeneva, yang mengeluarkan standar ISO 9000, tidak berhak mengeluarkan sertifikasi ISO 9000. Penghargaan ISO 9000 dinyatakan dalam suatu sertifikat yang dikeluarkan oleh suatu lembaga sertifikasi system mutu (LSSM) yang telah diakreditasi oleh lembaga akreditasi nasional.

Di Indonesia, lembaga akreditasi nasional yang mempunyai kewenangan memberikan akreditasi kepada LSSM ialah Komite Akreditasi Nasional (KAN) yang beranggotakan stakeholder standardisasi. KAN telah melakukan saling pengakuan (multi lateral arrangement) dengan Negara-negara yang tergabung dalam PAC (Pacific Accreditation Cooperation) dan IAF (international Accreditation Forum), keduanya pada tahun 2000, sehingga sertifikasi yang dikeluarkan oleh LSSM yang diakreditasi KAN akan diakui oleh lembaga akreditasi nasional di Negara penandatangan MLA kedua organisasi tersebut, dan sebaliknya.

Dibandingkan jenis penghargaan yang lain ISO 9000 memiliki lebih banyak pengaruh signifikan dan sisi jumlah perusahaan yang menerapkan.

5 S Pada Manajemen Mutu

                  

Lima S (5S) dikenal sebagai alat yang berguna bagi perusahaan yang baru mulai menerapkan peningkatan mutu atau proses just in time. Tujuan kegiatan 5S ialah meningkatkan produktifitas kerja di lingkungan perusahaan melalui pendekatan sumber daya manusia dari pimpinan puncak sampai pekerja lapangan dengan menanamkan sikap disiplin kerja yang baik, sehingga dapat tercapai suatu penghematan atau efisiensi. Fokus utama 5S ialah menciptakan suatu budaya pengurangan atau minimisasi limbah. Istilah 5S diambil dari huruf pertama lima kata bahasa Jepang yaitu, seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke.

Seiri berarti menyingkirkan dan membuang segala sesuatu yang tidak diperlukan. Semua barang atau bahan harus dipilah sesuai dengan jenis dan fungsinya dan barang yang tidak diperlukan tidak boleh berada di area kerja. Misalkan, membuang file yang sudah bertahun-tahun tidak dipakai, membersihkan gudang dari barang-barang bekas. Dengan itu, barang-barang yang membingungkan disingkirkan dan bisa diperoleh space baru. Penerapan dari seiiri ini akan memudahkan pekerja dalam menemukan barang yang diperlukan, gerak kerja lebih leluasa sehingga meningkatkan kenyamanan dan keselamatan kerja, menghemat waktu, dan meningkatkan produktivitas.

Seiton berarti kerapihan tempat kerja. Semua barang ditempatkan pada tempat yang sesuai dengan peruntukannya dan diberi tanda/label. Hasil dari penerapan seiton ialah tempat kerja yang tertata rapi, mempersingkat waktu persiapan pekerjaan, mengurangi kemungkinan salah pengambilan bahan/barang, meningkatkan produktivitas secara umum dengan menghilangkan pemborosan waktu dalam mencari barang ataupun saat akan melakukan sesuatu.

Seiso diartikan sebagai bersih. Membersihkan semua fasilitas dan lingkungan kerja dari kotoran seerta membuang sampah pada tempatnya. Tempat kerja yang bermutu ialah tempat kerja yang bersih. Ciri keberhasilan penerapan seiso ialah lingkungan kerja yang nyaman dan aman, kesehatan yang terjaga, meningkatnya produktivitas, dan meningkatnya efisiensi waktu dan biaya akibat rendahnya kerusakan peralatan.

Seiketsu berarti standardisasi.  Standar perlu ditetapkan untuk tempat kerja, misalnya standar warna cat untuk jalur listrik atau lubang udara, dan standar operasi untuk semua mesin. Prosedur juga standardisasi. Keuntungan yang dapat diraih dari penerapan seiketsu ialoah rendahnya kesalahan dalam melaksanakan pekerjaan, proses produksi yang lebih terkontrol, rendahnya ketergantungan pada seorang pekerja, dan terbentuknya suatu sistem kerja yang lebih efektif.

Shitsuke disiplin yang diperlukan untuk memelihara perubahan yang telah dibuat oleh 4S sebelumnya. Dalam shitsuke ini diperlukan adanya pelatihan bagi karyawan, komunikasi antara pimpinan dan bawahan, keteladanan dari pimpinan, serta usaha untuk memelihara terciptanya perbaikan berkesinambungan.

Kegiatan 5S di lingkungan perusahaan merupakan bagian dari manajemen mutu untuk meningkatkan produktivitas kerja perusahaan yang tidak memerlukan biaya besar. Pelaksanaan metode ini dengan baik disertai dengan komitmen yang kuat dari sumber daya perusahaan akan menciptakan suatu budaya kerja yang baik, bersih, dan efisien.

ALAT DAN TEKNIK PENGENDALIAN MUTU

ALAT DAN TEKNIK PENGENDALI MUTU

Berbagai ala dan teknik pengendali mutu telah dikembangkan oleh para ahli. Beberapa teknik yang secara umum telah banyak dipakai di kalangan industri dalam rangka pengendalian mutu mencakup:

•     tujuh alat untuk pengendalian mutu,
•     tujuh alat baru untuk peningkatan mutu,
•     six-sigma,
•     lima S.

1.     Tujuh Alat Pengendali Mutu

Tujuh alat pengendali mutu (seven tools for quality control, 7T) dikenal juga dengan nama Ishikawa’s basic tools of quality karena dipopulerkan oleh Kaoru Ishikawa, terdiri atas:

    checksheet,

    histogram,

    diagram pareto,

    diagram sebab dan akibat,

    diagram pencar,

    bagan aliran,

    bagan kendali.

Penjelasan lebih lanjut dari tujuh alat ini dapat dipelajari dalam tulissan khusus (S5).

2.     Tujuh Alat Baru Peningkatan Mutu

Tujuh alat baru untuk peningkatan mutu (the seven new tools for improvement, N7), dikembangkan oleh Japanese Society for Quality Control Technique Development, merupakan pelengkap dari tujuh alat untuk pengendalian mutu. Ketujuh alat baru tersebut, seperti terlihat pada   gambar 13.2, terdiri atas:

    Diagram afinitas Diagram afinitas dipergunakan untuk mengembangkan ide yang terkait dengan suatu isu/kasus, kemudia mengelompokkan ide-ide tersebut secara hirarki membentuk suatu diagram. Pembuatan diagram ini melibatkan beberapa orang. Diagram afinitas berbentuk pernyataan isu, sub-isu, dan pendapat terkait, yang selanjutnya dapat dipakai sebagai dasar untuk diskusi atau brainstorming.

    Grafik hubungan timbal balik

Grafik ini menggambarkan hubungan diantara isu-isu yang berbeda. Biasanya dibuat setelah menyelesaikan diagram afinitas untuk memudahkan memahami hubungan diantara berbagai isu muncul. Grafik ini juga bermanfaat untuk mengidentifikasi isu yang paling penting untuk dijadikan fokus dalam mencari solusi suatu masalah.

    Diagram pohon

Berguna untuk mengidentifikasi tahapan yang diperlukan dalam memecahkan suatu masalah. Bentuk diagram pohon mirip dengan struktur produk dalam perencanaan kebutuhan material (MRP) dengan mengganti komponen produk dengan komponen tahapan penyelesaian isu/masalah. Penyelesaian masalah dilakukan dari level paling bawah secara bertahap menuju ke level atas (masalah pokok).

    Grid prioritas

Digunakan untuk membuat keputusan yang memiliki berbagai kriteria atau alternatif pilihan. Misalkan, dalam memilih suatu teknologi terdapat berbagai pertimbangan, seperti biaya, kecepatan, pemeliharaan, dan lain-lain. Prioritasisasi dilakukan dengan memberikan bobot pada setiap kriteria dan mencari alternatif dengan nilai tertimbang yang terbesar,mirip dengan metode faktor rating pada pemilihan lokasi.

    Diagram matriks

Diagram matriks merupakan suatu alat brainstorminga yang dapat digunakan untuk menunjukkan hubungan antara berbagai ide atau isu. Diagram matriks relatif mudah dibuat dan umumnya dibuat dalam dua dimensi. Namun, diagram matriks dapat juga dibuat dalam tiga atau empat dimensi.

    Bagan proses keputusan program

Merupakan suatu alat untuk membantu mengidentifikasi kemungkinan ketidakpastian yang berhubungan dengan penerapan program. Berdasarkan diagram pohon yang telah dibuat dilakukan evaluasi kelayakan penerapan program. Tahapan/keadaan yang tidak layak atau memerlukan penanganan sendiri diberi tanda untuk menjadi perhatian.

    Diagram jaringan kerja

Merupakan diagram yang menggambarkan hubungan diantara berbagai kegiatan serta mengidentifikasi kegiatan kritis dan lintasan kritis. Bentuk yang umum dipakai ialah CPM (critical path method) atau PERT (program evaluation and review technique). Diagram jaringan krja telah dibahas secara rinci pada tulisan sebelumnya.

3.     Six Sigma

Six-sigma (6) dikembangkan oleh Motorola sebagai hasil dari pengalaman manufakturnya. Program six-sigma bertujuan untuk mengurangi variabilits dalam karekateristik utama mutu produk pada tingkat yang sangat rendah.

Produk tinggi dengan jumlah komponen yang sangat banyak memiliki kemungkinan adanya kegagalan atau cacat. Gambar 13.3 menunjukkan distribusi probabilitas normal sebagai model untuk karakteristik mutu dengan batas spesifikasi + 3 deviasi standar di sekitar rata-rata. Dalam situasi ini, kemungkinan menghasilkan produk dalam batas spesifikasi itu ialah 0,9973 atau sejumlah 2700 bagian per sejuta (parts per million, ppm) kesempatan.Ini dikenal dengan istilah three-sigma quality performance.

Meskipun ini terlihat wajar, tetapi untuk suatu produk yang berteknologi tinggi seperti otomatif atau pesawat terbang yang emiliki ratusan ribu atau babhkan jutaan komponen, angka ini tidak dapat diterima. Motorola mengembangkan konsep six-sigma untuk mengurangi variabilitas dalam proses sehingga batas spesifikasi menjadi  + 6 sigma dari rata-rata, sehingga seperti terlihat pada  gambar 11.3 hanya terdapat cacat sebesar 0,002 ppm.

Pada saat konsep six-sigma mulai dikembangkan dalam suatu perusahaan, diasumsikan rata-rata proses masih mengalami gangguan yang dapat menyebabkan pergeseran sejauh 1,5 sigma dari target. Dengan skenario ini, proses six-sigma memberikan toleransi cacat sebesar 3,4 ppm, seperti terlihat pada gambar 11.4.

Karena keberhasilannya dalam manajemen mutu melalui pengembangan konsep six-sigma, membuat Motorola mendapat penghargaan Malcolm Baldrige pada tahun 1988. Konsep ini kemudian diadopsi oleh berbagai preusahaan besar lainnya di dunia.